Achievements
利用生物方法进行污水处理，已经经历了一个多世纪的发展。但是，在活性污泥法的应用中，仍然存在以下主要缺点：曝气池占地面积很大，曝气后气体排放造成二次污染；曝气过程中活性污泥、空气和污水三相混合不均匀，氧传递速率较慢，氧气利用率不高，使得曝气效率低；剩余污泥排放量大。本研究室基于多年来对环流反应器流体力学特性和工程应用的研究，提出了采用多级环流装置作为活性污泥曝气的新方式，并经过10多年的基础、应用以及工业化研究，形成了一套高效的活性污泥的处理污水的新工艺—多级环流曝气工艺。该工艺可改善氧的传质，增加氧的利用率，从而减少动力消耗；该工艺还可减少生物处理过程中剩余污泥的产量，减轻处理污泥的负担；同时，该工艺的生物处理构筑物占地面积显著减小，可节约投资。该工艺已经完成了20吨/天的工业中试，通过了专家鉴定；并在处理印染污水等方面已经建成了工业应用装置，目前运行良好。
在多级环流曝气工艺的基础上，针对含有中低浓度难降解有机物的污水，本研究室又开发了厌氧-好氧耦合环流曝气污水生物处理技术，以提高难降解有机物的处理效率。通过在多级环流塔内的悬浮污泥中添加具有特殊孔隙结构和尺度的载体材料，利用氧的传递阻力在载体内部形成厌氧菌生存的环境，构成专性厌氧菌生长区。通过被动扩散和流体的冲刷作用，有机物可以扩散进入载体内部，并被厌氧菌降解，同时载体内部的厌氧降解产物也可进入流化床主体，实现厌氧生物降解和好氧生物降解的耦合。该工艺具有高效的好氧降解过程和厌氧降解过程，且将厌氧和好像过程结合在一个装置中进行，高度集成化，设备投资小、处理效率高、占地面积小。该工艺已经在含酚废水、PTA废水、炼油废水方面已经开展了大量的工艺开发和工业模拟实验，取得了理想的处理效果。
（1）多级环流曝气：溶解氧浓度可达到6mg/L以上，较廊道式曝气池，占地面积可减小80% 以上，处理时间可缩短50%以上。
（2）厌氧-好氧耦合环流曝气：COD的容积负荷可达到7g/L∙d以上，对COD浓度小于2500 mg/L的含酚废水、PTA废水等废水，COD去除率达到95％以上。
该技术主要针对各类石化、化工及其他含有难降解有机物废水的处理，小规模现场集成式污水处理（如机场、远郊住宅小区等）以及污水的点源治理。
多级环流曝气应用包括两种方式：① 以环流曝气塔式设备替换现有的曝气池、初沉池；② 在现有的深度在4m以上的廊道式曝气池进行改造。
多级环流曝气塔为新型塔式曝气处理设备为专利设备，具有处理效率高，占地面积小等显著优势。20吨/天的工业中试结果（乙烯综合废水，COD约为1000 mg/L，）显示，和该厂现有的廊道式曝气池相比，占地面积可减小80% 以上，处理时间可缩短50%以上，出口废水稳COD定在60 mg/L以内，特别适合于土地资源紧张、处理效率要求高的生产、生活部门。多级环流曝气塔顶部还有集成的泥水分离器，可将出水中的污泥分离，在污泥沉降良好的情况下，可直接排放，不需要初沉和二沉设备，使设备投资、能耗以及占地面积大幅度降低；即使对沉降性能不佳的污泥，也可达到初沉的作用，节省初沉设备和运行费用。
通过对现有的深度在4m以上的廊道式曝气池进行改造，也可实现多级环流曝气，方法是在曝气池内改造曝气系统，加装多级导流筒内构件。其改造简单，投资小，但对废水处理的效果有显著的提高。采用多级环流曝气后，曝气池内的溶解氧浓度提高50%（可达到6 mg/L 以上）以上，悬浮污泥浓度提高30%以上，在达到相同处理效果的前提下，水力停留时间可减小50%以上，处理负荷提高50%以上，特别适合于对现有装置增容的技术改造。由于溶解氧浓度高，剩余污泥的产量也显著降低。
厌氧-好氧耦合环流曝气工艺，通过在多级环流曝气塔中添加高孔隙率的聚合物填料，在填料内部形成的缺氧环境，可发生水解-酸化反应，通过水解-酸化将难降解有机物降解为挥发性脂肪酸，进一步由装置中主体的悬浮污泥进行好氧代谢，实现了厌氧—好氧生物降解的耦合，提高了难降解有机物的降解效率。工业模拟装置的研究表明，对COD浓度达到3500 mg/L的含酚废水，采用厌氧-好氧耦合环流曝气工艺，24h内COD可降解至100 mg/L以下；对COD浓度达到2500 mg/L 的PTA 废水，采用厌氧-好氧耦合环流曝气工艺，16 h内COD可降解至100 mg/L以下；对COD达到2000 mg/L，BOD/COD<0.1的炼油废水，采用厌氧-好氧耦合环流曝气工艺，24 h内COD可降解至60 mg/L以下。上述处理效果，均优于传统的A/O或者A/A/O续批式联合工艺，占地面积低于这些工艺的1/8。
商谈。
